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精益生产管理（工厂实战版）

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课程背景

在未来制造业竞争越来越激烈的情况下，许多企业都希望提高运营管理水平，以达到降低成本，提高质量，缩短产品制造周期，在未来工业 4.0 和智能制造的背景下，精益生产方式成了许多企业的选择。但是有不少企业对如何系统性的在公司推行精益生产理解不深，对精益生产的逻辑思路和步骤在理解上有误区，甚至造成很多现场的管理人员和一线员工对精益生产有不同程度的误解，导致很多精益工具无法真正在现场实施的情况。通过老师对精益案例的讲解，视频分享，小组讨论等方式，让学员能学习和掌握精益生产体系和精益工具的运用方法和实施步骤，并对在工业 4.0 和智能化制造背景下精益生产技术的升级迭代能深入了解和启发思维。黄老师曾担任过多家 500 强跨国公司的工厂运营总监，精益总监，供应链监，质量总监，同时是六西格玛黑带（bb），对精益生产和工厂运营管理有自己独到的见解，辅导过很多企业的精益推进实施和精益改善项目，有诸多经验和教训可以分享给大家。各位学员有任何精益生产实施推进和工厂运营管理方面碰到的问题，都可以带到培训现场，黄老师将组织学员一起分析探讨pg电子娱乐平台的解决方案，并提出建设性意见。

工厂背景

2018年3月16 日，飞利浦照明正式宣布更名为 signify。5月16日，飞利浦照明首次宣布了公司中文名昕诺飞。新公司名字源自对照明的全新定义：光已成为一种智能语言，连接和传递信息。它清晰地表达了公司的愿景和目标：开启照明的非凡潜力，创造“闪亮世界，美好生活”。中文名则赋予了更丰富的寓意，体现拥有超过 127 年历史的公司如初升的旭日，历久弥新，并始终秉承创新理念，坚守对中国市场承诺，实现在物联网时代的飞跃发展。

威廉姆斯控制系统公司是世界上最大的商用车电子油门踏板供应商我们同（oem）客户携手合作，为各种汽车提供定制化的产品设计，还为卡车、汽车和休闲车等提供活动油门踏板系统。此外，还为各种车 型提供一系列标准的产品设计。

培训方式

理念层面讲解非重点, 重点讲解精益的逻辑框架体系，以及精益的工具如何运用, 如何落地实施

以案例分析,视频分享,小组讨论为主要手段

培养员工发现问题和运用精益工具解决问题的能力(眼睛里有活) ➢ 注重实际问题的研讨，不务虚，求务实

课程收益

理解精益生产的基本理念

了解企业实施精益生产体系的整体逻辑框架，实施的步骤和路线图

掌握精益生产推行实施的工具方法如何在现场运用

理解各精益工具之间的相互关联

精益生产实施当中的困难点及解决方法

相关行业精益工厂实施精益的亮点和值得借鉴的思路和方法

工业 4.0 和智能制造背景下精益生产管理的迭代升级

培训对象

生产运营相关部门（生产，设备，工艺，质量，仓库，物流，计划等）厂长，总监，经理，主管，班组长，精益改善部门人员，工艺部，质量部，ie 部的主管和工程师

课程大纲

第一天 （9：00 -16：30）

1. 精益生产运营管理系统的整体框架和基本逻辑（lean overview）

• 精益生产的终极目标

– 提高工厂的运营管理的水平

- 精益生产的关注点：围绕和关注企业运营的qcd而展开

1) 质量q (quality) build in quality

2) 成本c（cost） toc – total operation cost 总体运营成本

3) 交期d（delivery） delivery on time

• 丰田汽车现场的七大浪费

• 精益生产的创造价值原则

• 工厂的增值与非增值（value added and non-value added）

• 丰田汽车tps精益屋的2大支柱：准时化生产与自働化（jit & jidoka）

- 视频分享：丰田的自働化jidoka

• 深度解读：传说中丰田汽车“jit和零库存”神话的真相

• 现代制造系统100年的演变-从福特的大规模生产到精益生产到智能化生产

• 未来企业能赢的2个重要元素 --- 流动性（flow）和灵活性（柔性-flex）

• 流动性(flow) ---企业运营的硬道理（关注企业运营的现金流-cash flow）

• 灵活性(flex) ---企业的核心竞争优势（关注未来小批量多品种的定制化需求）

• 柔性的多个层面--- 设备柔性，产品柔性，人员柔性，布局柔性，物流柔性

• 丰田生产系统tps的基因密码dna

• 精益实施导入的框架体系逻辑和路线图（road map）

• 问题思考：

1）把所有的精益工具都用上，就代表工厂实现精益运营了吗？

2）企业和工厂精益生产运营管理推进实施的重点工具是什么？

2.精益布局与单元化柔性生产（lean layout and flexible manufacturing）

精益布局的设计规划(lean layout design)

- 精益布局的3个层级和关注点：

1）工厂车间级布局 – 关注物流，运量

2）生产线级布局 – 关注流动性，关注产能平衡和线平衡

3）工位级布局 – 关注人机工程

-单元化细胞生产方式（cell design）

-柔性生产技术介绍

-柔性生产的目的：适应小批量多品种定制化的生产

-案例分享：某跨国公司的精益布局和柔性单元化生产技术

-案例分享：花型生产单元和虚拟单元的运用

-问题讨论：基于不同的产品工艺和流程，企业应该采用哪种生产方式？

3. 现场的持续改善（kaizen）- continue improvement

- 精益工厂的核心pg电子游戏麻将胡了的文化--持续改善（kaizen）

- 问题思考：如何引导现场员工积极主动的参与到精益生产当中来？

• 谁才是真正的现场改善专家？

--视频分享：丰田工厂的3个持续改善案例

• 改善结果的量化和数据化

• 问题思考：省钱或者创利的多少是衡量改善项目是否成功的唯一标准吗？

• 改善的理念和改善思维

--案例分享：避免先入为主故步自封的固化思维

--案例分享：kaizenpg电子游戏麻将胡了的文化中允许失败和犯错（东风日产的“容错文化”）

--问题讨论：21世纪的制造业最缺的是什么？

第二天（9：00 – 16：30）

4. ie工业工程技术运用和标准化作业(工业工程 – industry engineering )

--支撑美国工业体系的法宝利器：现代ie技术

--现代企业ie工业工程方面的新内涵—设计和建立工厂最佳运作系统

--问题讨论：ie和标准化的工作就是编写作业指导书（sop）和测量工时吗？

--标准化作业的关键要素：

1）节拍（takt time and cycle time）

2) 作业顺序 (process)

3) 标准在制品（wip-work in process）

--流程能力计算和平衡流程能力（线平衡和产能平衡）

--问题讨论：为何现场员工反感工程师到现场测定工时？

--标准作业组合表（人机分析图）

--标准化作业的建立（standard work）

--问题讨论：为何作业指导书经常是“你做你的sop, 我做我的实际作业”而不能真正指导员工的标准化作业？

--标准作业指导书（sop,wi）的正确制作方法

--ie的人机工程 – 动作经济原则

--基于标准化作业的改善

--ie改善视频分享：丰田道场的改善案例

5. 看板与拉动系统（kanban pull system）

--看板的原理

--生产拉动和物料拉动

--问题讨论：实施看板拉动就意味着工厂实现精益生产了吗?

--看板的种类

--超市的运用

--看板的使用方法

--录像: 丰田汽车公司的看板拉动生产系统

6. 流动生产与价值流图析 (vsm – value stream mapping)

-- 问题讨论：如何从大局上把握企业改善的方向？

-- 全球制造业的通用语言-价值流图vsm

-- vsm - 站在鸟瞰的视角来分析看待工厂(overview)

-- 哪壶不开提哪壶的思维模式

-- 绘制目前状态价值流图析

--分析现状图

--绘制将来状态价值流图析

--vsm运用方法和使用vsm的要点

--价值流改善动画演示

7. 工业4.0与智能化制造（industry 4.0 and smart manufacturing）

• 从工业1.0到工业4.0

• 工业4.0下的智能工厂与智能制造

• 工业4.0的企业运营特点以及与工业3.0的差别

• 全球先进制造业发展新趋势 – 美国制造业的敏捷制造系统

- 智能制造背景下的运营软件平台（erp, sap, mes, wms, scada）

- 制造执行系统mes在工厂的运用

- 案例分享：

1）国内企业运用工业4.0和mes系统的案例

2）黄老师在德国，日本，美国交流访问工业4.0和智能制造的案例分享

课程总结 q&a

欢迎各位学员把生产运营当中碰到的问题带到课堂，黄老师会组织大家讨论，并提出建设性意见。

黄老师

精益总监，专攻精益生产与精益改善领域，曾在日本住友电装、美国惠而浦、捷安特、瑞典奥托立夫汽车安全系统、德国威图机械等跨国公司担任过研发经理，ie和工艺经理，生产经理，设备工程经理，生产计划经理，供应链物流经理，新产品导入经理，高级精益经理等职位。1994年在日本住友工作期间开始接触了解丰田生产系统（tps）并运用于工厂管理运营。在惠而浦期间，通过系统精益培训和精益工具的实施，成功的将精益文化导入工厂，建立起“惠而浦中国工厂”的精益团队并成功运行精益生产体系，取得了令人信服的成果，并因此获得美国惠而浦总部的高度评价。

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